水性胶粘剂是一个的最古老品种,在古代人们全是以含有骨胶、干酪素等天然物系的水溶性高分子做胶黏剂的。到了六十年代初,这个领域才有了新的发展。近年来,在胶粘剂开发研究中,推行安全无公害化,特别是无溶剂化,促进了水性胶粘剂的发展。水性胶粘剂就是以水为高聚物的分散介质,当高聚物溶于水,称为水溶性胶粘剂,而当高聚物借助乳化剂的作用,分散于水中,则称为水乳型胶粘剂。水性胶粘剂的优点有:对环境友好、无毒、不可燃、固含量高、可用现有的应用设备和设备较易清洗。

1、如何提高生产效率?   

◇制定生产计划，加强车间管理;明确员工职责，做好分工协作。  

◇将助剂分类称量，单独放置，保证取用方便。及时做好车间的清扫和整理。

  ◇配备高压水枪，及时清洗反应釜。配备后消除罐和储料罐。实现半连续生产。 

◇在保温阶段完成下一釜的预乳液制作，具体办法是：如果连续生产，则将预乳化原料全部加入并搅拌充分;如果半连续生产则，只需将水、乳化剂和主要单体加入搅拌均匀即可，分别放置的助剂待到开始生产时再行加入。

2、如何更好的控制反应温度?  ◇反应温度过高，会使聚合反应速率提高，平均分子量降低，乳胶粒数目增大，粒径减小;同时，乳胶粒布朗运动加剧，乳液稳定性降低。当温度大于乳化剂的浊点时，乳化剂失去稳定作用，导致破乳。因此，一定要按照工艺设计要求，严格控制反应温度。

     ◇低于工艺要求温度1～2℃时，可继续滴加预乳液和引发剂;同时采用定时加热的方式升温。一般而言，温度计显示升高0.1℃时，即可停止;随后反应液温度会自然冲高2～3℃.这就是所谓的“马太效应”。

      ◇如果釜内温度与工艺要求温度相差较多，则应当加热升温，同时停止滴加，待温度达到要求后再开始滴加，滴加结束时间顺延。强行滴加会加大“喷釜”的危险性。

      ◇高于工艺要求温度1～2℃时，可继续滴加预乳液和引发剂;同时采用定时打冷的方式降温。一般而言，温度计显示降低0.1℃时，即可停止;随后反应液温度会自然降低2～3℃.

      ◇高于工艺要求温度3℃以上，应立即降温，同时停止预乳液和引发剂的滴加;如果釜内温度已大大高于要求温度，应立即打冷降温，停止滴加;同时疏散全部工作人员，以免发生危险。

  3、搅拌强度对乳液生产过程和产品质量有哪些影响？

    ◇在乳液聚合过程中，搅拌的一个重要作用是把单体分散成珠滴，并有利于传热。但搅拌强度不宜太高，搅拌强度太高时，会使乳胶粒数目减少，乳胶粒直径增大及聚合反应速率降低，同时会使乳液产生凝胶，甚至破乳。因此应采用适度的搅拌。

   ◇搅拌强度对乳胶粒直径的影响：在乳液聚合中，搅拌转速越大，乳胶粒直径越大，乳胶粒数越少。这是因为在乳液聚合分散阶段，转数大时，单体被分散成更小的单体珠滴，每1cm³水中单体珠滴的表面积就更大，在单体珠滴表面吸附的乳化剂量增多。致使每1cm³水中胶束数目减少，成核几率下降，故所生成的乳胶粒数Np(1cm³水)减少。初单体量一定时，乳胶粒直径会增大。

◇搅拌对乳液稳定性的影响：过激的机械作用会使乳液降低稳定性，甚至凝胶、破乳，这是因为：

 ①搅拌作用将赋予乳胶粒以动能，当乳胶粒的动能超过了乳胶粒间的斥力或空间位阻作用时，乳胶粒就会聚结而凝胶。

 ②乳化剂在乳胶粒表面有一定的结合牢度，当搅拌强度增大时，由于乳胶粒表面和水介质间的摩擦作用增强，乳胶粒上的乳化剂会被瞬时拉走脱离，使乳化剂在乳胶粒表面的覆盖率降低，故而稳定性下降。而当激起大量气泡时(主要是乳化剂而成)，对稳定性的影响更大。

③非离子型乳化剂对乳液的稳定作用靠水化，当搅拌强度增大时，乳胶粒和水之间的摩擦增大时，乳胶粒和水之间的摩擦增大，致使水化层变薄，故稳定性下降。 

   ◇综上所述，为确保生产过程平稳、产品质量均一，立式电机反应釜宜加装变频调速器。卧式电机反应釜则宜根据搅拌杆形状及搅拌效率确定适宜的轮径比，以保证最佳的搅拌强度。

  4、生产过程中突然停电怎么办?

 ◇如果种子阶段停电，应迅速排清反应釜夹套内的蒸汽、热水或导热油，并迅速打冷。待来电后，观察反应物如果均匀不分层、无凝胶，则迅速升温至工艺要求的反应温度继续计时操作。

  ◇如果滴加阶段停电，也应迅速打冷，并停止单体与引发剂的滴加。来电后观察反应物如果无异常情况，则迅速升温到反应温度继续计时操作。 ◇如果保温阶段停电，则无需打冷。来电后观察如无异常，则升温至要求温度正常保温即可。 ◇生产过程中突然停电，要从容应对，避免慌乱，视情况及时采取补救措施。